硬质合金刀具优点-昂迈工具-连云港硬质合金刀具

螺纹加工常见问题及解决方案

1、主要原因

（1）车刀的前角太大，机床x轴丝杆空隙较大；

（2）车刀装置得过高或过低；

（3）工件装夹不牢；

（4）车刀磨损过大；

（5）切削用量太大。

2、解决方法

（1）减小车刀前角，修理机床调整x 轴的丝杆空隙，利用数控车床的丝杆空隙主动补偿功用补偿机床x 轴丝杆空隙。

（2）车刀装置得过高或过低：过高，则吃刀到一定---时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，构成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母空隙过大，致使吃刀---不断主动趋向加深，从而把工件抬起，呈现扎刀。此刻，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座鼎尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖方位比工件的中心高出1%d左右(d表明被加工工件直径)。

（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能接受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，构成切削---突增，呈现扎刀，此刻应把工件装夹牢固，可使用尾座鼎尖等，以添加工件刚性。

（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，呈现扎刀。此刻应对车刀加以修磨。

（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：依据工件5 导程巨细和工件刚性挑选合理的切削用量。

乱扣

1、毛病现象

当丝杠转一转时，工件未转过整数转而构成的。

2、主要原因

（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步实在转速；

（2）编制输入主机的程序不正确；x轴或y轴丝杆磨损。

3、解决方法

（1）主轴编码器同步皮带磨损

由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来操控的，车削螺纹时，主轴转速稳定不变，x 或y 轴能够依据工件导程巨细和主轴转---调整移动速度，所以中心有---检测到主轴同步实在转速，以发出正确指令操控x 或y 轴正确移动。

如果体系检测不到主轴的实在转速，在实际车削时会发出不同的指令给x或y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，咱们只有修理机床，更换主轴同步皮带。

（2）编制输入的程序不正确

车削螺纹时为了避免乱扣，有------后一刀车削轨道要与---刀车削轨道重合，在普车上咱们用倒顺车法来防备乱扣。

在数控车床上，咱们用程序来防备乱扣，就是在编制加工程序时，咱们用程序操控螺纹刀在车削---刀后，退刀，使后一刀起点方位与---刀起点方位重合(相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到---刀所车出的螺旋槽内)，这样车出的螺纹就不会乱扣。

有时，由于程序输入的导程不正确(后一段程序导程与---段程序导程不一致)，车削时也会呈现乱扣现象。

（3）x 轴或y 轴丝杆磨损---：修理机床，更换x 轴或z轴丝杆。

螺距不正确

1、主要原因

主轴编码器传送回机床体系的数据不经确；x 轴或y 轴丝杆和主轴的窜动过大；编制和输入的程序不正确。

2、解决方法

（1）主轴编码器传送数据不经确：修理机床，更换主轴编码器或同步传送皮带；

（2）x 轴或y 轴丝杆和主轴窜动过大：调整主轴轴向窜动，x 轴或y 轴丝杆空隙能够用体系空隙主动补偿功用补偿;

（3）检视程序，务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。

牙型不正确

1、主要原因

车刀刀尖刃磨不正确；车刀装置不正确；车刀磨损。

2、解决方法

（1）车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，对于牙型角精度要求较高的螺纹车削，能够用标准的机械夹固式螺纹刀车削，或者把螺纹刀用磨床刃磨。

（2）车刀装置不正确：装刀时用样板对刀，或者经过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。

（3）车刀磨损：依据车削加工的实际情况，合理选用切削用量，及时修磨车刀。

螺纹外表粗糙度大毛病剖析

1、主要原因

（1）刀尖产生积屑瘤；

（2）刀柄刚性不行，切削时产生轰动；

（3）车刀径向前角太大；

（4）高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧外表；

（5）工件刚性差，而切削用量过大；

（6）车刀外表粗糙度差。

2、解决方法

（1）用高速钢车刀切削时应下降切削速度，并正确挑选切削液；

（2）添加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；

（3）减小车刀径向前角；

（4）高速钢切削螺纹时，终一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿笔直轴线方向排出；

（5）挑选合理的切削用量；

（6）刀具切削刃口的外表粗糙度应比零件加工外表粗糙度值小2 —— 3 层次。

螺纹加工常见问题及解决方法

总归，车削螺纹时产生的毛病形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除毛病时要具体情况具体剖析，经过各种检测和---手法，找出具体的影响要素，采纳有效的解决方法。

圆柱齿轮加工工艺进程常因齿轮的结构形状、精度等级、出产批量及出产条件不同而选用不同的工艺计划。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺进程供剖析比较。

一、普通精度齿轮加工工艺剖析

（一）工艺进程剖析

 图9－17所示为一双联齿轮，资料为40cr，精度为7－6－6级，其加工工艺进程见表9－6。

 从表中可见，齿轮加工工艺进程大致要通过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准批改及齿形精加工等。

粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺度φ30h12

拉花键孔

钳工去毛刺

上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求

查验

滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm

插齿（z＝28），留剃余量0.0，4～0.06 mm

倒角（ⅰ、ⅱ齿12°牙角）

钳工去毛刺

剃齿（z＝42），公法线长度至尺度上限

剃齿（z＝28），选用螺旋视点为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺度上限

齿部高频淬火：g52

推孔

珩齿

总检入库

外圆及端面

φ30h12孔及a面

花键孔及a面

花键孔及b面

花键孔及a面

花键孔及端面

花键孔及a面

花键孔及a面

花键孔及a面

花键孔及a面

 加工的地一阶段是齿坯初进入机械加工的阶段。因为齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距散布均匀性，而这与切齿时选用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的联系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度---到达规则的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，关于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

 第二阶段是齿形的加工。关于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的终加工阶段，通过这个阶段就应当加工出完全契合图样要求的齿轮来。关于需要淬硬的齿轮，有---在这个阶段中加工出能满意齿形的终精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是---齿轮加工精度的要害阶段。---以---注意。

 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面到达规则的硬度要求。

 加工的终阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的意图，在于批改齿轮通过淬火后所引起的齿形变形，进一步进步齿形精度和降低表面粗糙度，使之到达终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会发生变形，如果在淬火后直接选用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难到达齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位经确---，余量散布也比较均匀，以便到达精加工的意图。

（二）定位基准的断定

 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般挑选鼎尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多挑选齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常选用两种定位基准。

 1）内孔和端面定位 挑选既是规划基准又是丈量和安装基准的内孔作为定位基准，既契合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准一致，只要严格操控内孔精度，在---芯轴上定位时不需要找正。故出产率高，广泛用于成批出产中。

 2）外圆和端面定位 齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心方位，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正功率低，一般用于单件小批出产。

（三）齿端加工

 如图9－18所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。

   用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的一起沿圆弧作往复摇摆（每加工一齿往复摇摆一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。

 齿端加工有---安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。

（四）精基准批改

 齿轮淬火后基准孔发生变形，为---齿形精加工，对基准孔有---给予批改。

 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀批改。推孔时要避免歪斜，有的工厂选用加长推刀前引导来避免歪斜，已获得较好作用。

 对圆柱孔齿轮的批改，可选用推孔或磨孔，推孔出产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但出产率低，关于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。

 磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为进步出产率，有的工厂以金刚镗替代磨孔也获得了较好的作用。

二、齿轮加工工艺特色（二）齿轮加工工艺特色

（1）定位基准的精度要求较高  

    由图9－21可见，作为定位基准的内孔其尺度精度标示为φ85h5，基准端面的粗糙度较细，为ra1.6μm，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高，因此，在齿坯加工中，除了要注意操控端面与内孔的笔直度外，需要留必定的余量进行精加工。精加工孔和端面选用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔为定位基准磨端面，操控端面跳动要求，以---齿形精加工用的精基准的经确度。  （2）齿形精度要求高  图上标示6－5－5级。为满意齿形精度要求，其加工计划应挑选磨齿计划，即滚（插）齿－齿端加工－高频淬火－批改基准－磨齿。磨齿精度可达4级，但出产率低。本例齿面热处理选用高频淬火，变形较小，故留磨余量可缩小到0.1 mm左右，以进步磨齿功率。